江苏苏盐井神股份有限公司采供中心江苏苏盐井神股份有限公司2024.12.6二分公司生产需采购无缝钢管一批询比公告

公告正文

（七）投标书澄清

（八）投标书（含投标函、报价表、投标方案等）

（九）构成合同的其它文件

本合同的具体条款如下：

一、供货范围及技术要求

（一）标的物：

（二）型号规格、数量；

二、技术及质量要求：

三、合同价格

（一）本合同总价为人民币万元（大写：元整）。

（二）本合同价格为含 13% 增值税的交货价，包括但不限于设计费、包装费、运输费、卸货费、保险费、指导安装费、调试费、技术服务费、技术图纸资料费等其它一切费用。

四、付款规定：

款项可采取银行汇票、承兑或电汇承付方式结算。

（一）合同生效后一周内需方收到供方开出的合同总价的 10% 的履约保函或履约保证金（履约保函或履约保证金的有效期到全部钢材运至需方现场并经安装调试正常运行 168 小时后或货到需方现场经需方初验合格后 18 个月 [ 两者以先到为准 ] ）后，需方 10 个工作日内支付合同总价的 20 % ，计人民币万元（万元整）。

（二）本合同钢材全部运到需方现场，经需方初验全部合格后，需方再付合同总价的 40% 计人民币万元（万元整）

（三）；全部钢材安装调试完毕正常安全运行 168 小时全部验收合格或全部钢材到需方现场经需方初验合格后满 6 个月 [ 两者以先到为准 ] 、供方向需方提供合同总价的增值税专用发票（ 13% 税率）后，需方向供方支付合同总价的 30% ，计人民币万元（万元整）。

（四）合同总价的 10% 作为质保金，待质保期满（质保期为全部钢材安装调试验收合格且正常运行 168 小时经需方验收合格后 12 个月或货到需方现场经需方初验合格后 18 个月内 [ 两者以先到为准 ] ），无质量问题，一次付清（无息）。有质量问题时，需方暂扣质保金直至供方修复好钢材缺陷并赔偿需方经济损失；有质量问题，一次性给需方造成经济损失达到合同总价的 2.5% 以上时或累计经济损失超过合同总价的 5% 时，需方不予支付质保金，供方同时须承担修复好钢材的责任，如质保金不能弥补给需方造成的经济损失，供方还应继续赔偿需方经济损失。

五、交货期和收货人、交货地点：

（一）本合同钢材交货时间：合同生效后个日历日内供方必须具备供货条件，在接到需方通知后 3 日内将全部钢材运抵需方或需方书面形式指定地点 ( 如因需方原因需推迟交货期，则需方应提前以书面形式通知供方 ) 。供方必须在需方书面形式通知后 48 小时内上门进行指导安装、调试等技术服务，如逾期不上门进行指导安装、调试等技术服务的，视为延期交付，按本合同第十条执行。

（二）交货地点：江苏省淮安市淮安区石塘镇盐矿所在地或需方指定地点。

（三）运输方式：供方送货上门；运费由供方承担，到达交货地点后负责卸货，由需方提供协助。

（四）收货人：。

（五）合同履行地：江苏省淮安市淮安区华西路 18 号 .

六、需方的权利和责任

（一）在合同交货期内，需方有权督促供方履行本合同的各项条款，督促供方保质、保量、按期交货。

（二）为了便于了解（此处填写产品或钢材名称）的制造情况，在制造过程中，供方在项目试验前一周内应当通知需方，需方有权派员参加有关项目试验。

（三）供方按合同规定完成有关工作后，需方应按合同规定，及时向供方支付货款。

（四）在（此处填写产品或钢材名称）制造过程中，需方根据需要有权派人到制造现场监造，包括材质、牌号、供应商、外协方等。

（五）在（此处填写产品或钢材名称）制造后期，需方有权派人到供方现场，以便熟悉掌握有关组装工艺，供方需提供有关方便。

（六）如因需方原因推迟交货期，则需方以书面形式通知供方。

七、供方的权利和责任

（一）供方应按合同中明确的（此处填写产品或钢材名称）供货范围，详细技术要求及供货资料，保质保量按期供货。

（二）供方所供的（此处填写产品或钢材名称），必须是确保整体性能优质的钢材，并保证全部钢材质量和性能。

（三）供方应按合同规定按时提供资料和图纸，并对其正确、可靠、成套、完整、清晰负责。出厂检验报告、合格证或质量证明文件应在随机文件中提供。

（四）供方所供钢材应切实做到不合格、不配套的钢材不准出厂。在质量保证期内，钢材因缺陷、制造、调试、材料、技术服务等问题产生故障，供方应在 48 小时内负责修复或更换全新的符合质量合格要求的（修复或更换的部分质保期重新计算），并赔偿由此造成的需方全部损失，如 48 小时内不能负责修复或更换全新的符合质量合格要求的钢材，需方有权退货，供方退还已付全部费用及利息，并赔偿由此造成的需方全部损失。质保期后，供方负责维修，维修及配件均以最优惠的价格供应。

（五）供方所供（此处填写产品或钢材名称）应按合同有关规定进行包装，如因包装不善所产生的缺损，供方在确保交货期的前提下负责更换及补供，并承担因此而发生的费用。

（六）供方应按合同规定的交货期交货，若因运输途中造成产品缺损时，供方应及时増供缺损件，且交货期不予顺延。

（七）本合同质量保证期限为：全部钢材安装调试验收合格且正常运行 168 小时经需方验收合格后 12 个月或货到需方现场经需方初验合格后 18 个月内 [ 两者以先到为准 ] 。在质保期内，供方对钢材质量实行 “三包”，即包修、包换、包退，费用由供方承担。

（八）货物交付（指供方将全部货物运到需方指定现场初验全部合格并经安装调试完毕正常安全运行 168 小时全部验收合格后，视为交付）给需方前的保险由供方负责，保险范围应包括但不限于供方装运的全部货物及运输过程中的第三者责任险。如交付给需方前发生与本合同有关的一切货物、设施损失损坏及人员伤亡等事故，责任由供方承担。

（九）与本合同有关的一切税费均由供方负担。

八、钢材验收：

（一）为确保本合同（此处填写产品或钢材名称）的质量、性能及成套性，出厂前须按国家的有关标准和规定进行严格的检查或试验（需方有权参与出厂检验），确保钢材符合合同的要求。供方应保证产品是全新、未使用过的，完全符合合同规定的质量、规格和性能的要求，所提供的产品不侵犯任何第三方专利权且保证任何第三方不得对货物主张任何权利，如发生此类纠纷，由供方承担一切责任。给需方方造成损失的，还应当负责赔偿。供方并保证其产品经正确安装、正常运转和保养在其使用寿命内应具有良好的性能，如在产品的合格使用期内因产品的质量问题造成的财产损失和安全问题均由供方承担责任，给第三人和需方造成损失、损害的，供方应当承担一切法律责任和赔偿责任。

（二）初步检验为开箱检验，开箱检验包括对产品的型号规格、尺寸、数量、外观质量、出厂日期、随机抽样检验产品质量等方面的检验，且开箱检验合格不代表需方对产品内在质量瑕疵的认可 , 初步检验合格后 , 货物的保管责任及货物的损坏或缺失等风险仍由供方承担。

启封、开箱初步检验时，需方应提前通知供方，供方得到通知后应在 3 天内到达现场。双方共同开箱检验，并做好检验记录。如供方未在规定时间到达现场，需方可单独开箱清点，缺损件应由供方负责。需方的检验确认并不免除供方因提供的钢材质量瑕疵而承担的责任。若供方提供的货物不符合本合同约定，需方有权要求供方提供符合合同约定的货物，且交货时间不予顺延。

（三）需方有权在本合同钢材质保期内对本合同钢材质量提出异议。

九、包装要求：

（一）供方按国家有关规定切实做好产品的包装，应标明收货单位、到站名称、箱号、毛重、外形尺寸等，如有特殊要求应标明记号。

（二）供方在装箱时应有严格按照装箱清单装箱。

（三）包装标准：

按照技术条件标准进行包装。

十、违约责任：

（一）供方应按本合同按期交付全部产品，如因供方原因造成产品延迟交付，每延迟一天，供方按每天（此处填写金额为：合同总价的 1% ）赔偿需方损失。如供方延迟交付超过 20 天，需方有权解除合同，供方应退还需方已支付的全部款项并按合同总价款的 20% 承担违约责任。如违约金不能弥补给需方造成的经济损失，供方还应继续赔偿需方经济损失。如发生不可抗力，供方应当立刻通知需方。如延期 30 天，经双方协商无效，需方有权解除合同，供方应返还需方已支付的全部款项，并承担已付合同款项的利息（按银行同期贷款利息计算）。

（二）在质量保证期内，在外部条件满足的情况下，其运行指标达不到规定技术要求，扣除质保金。一项以上（含一项）运行指标超过技术协议规定的最大偏离值，供方免费检修整改并赔偿全部经济损失。

（三）供方每延期一天支付履约保证金的，按合同总价的 0.6% 向需方支付违约金，如超过（此处填写：不超过交货期三分之一的天数）日，需方有权解除合同，供方向需方支付合同价款 10% 的违约金并且供方赔偿需方的损失。

（四）供方不能履行其在本合同项下任何一项义务的情况下，即构成违约，需方方有权从履约保证金中得到补偿。

（五）合同的任何一方没有履行或无故擅自更改本合同内容，应承担其相应违约责任；如因不可抗力致使合同任何一方不能履行或部分不能履行本合同有关条款方面产生的纠纷，双方在本合同中未有约定的，均按《中华人民共和国民法典》有关规定执行。

十一、合同修改：

供、需方对合同正文、附件中的技术协议或其它附件条文需进行修改补充时，在协商一致后，签署补充协议书，合同双方法定代表人或委托代理人签字并加盖单位印章后即为生效。

十二、合同生效及其它：

（一）本合同及合同附件经需、供方法定代表人或委托代理人签字并加盖单位公章或单位合同专用章后即为生效。

（二）本合同正文一式陆份，需方执肆份，供方执贰份。

（三）供、需双方在履行本合同的过程中，如发生争议，应通过友好协商解决，协商不成时，向需方江苏苏盐井神股份有限公司所在地人民法院起诉。

（四）本合同货物在运输、卸货过程中的一切安全责任由供方承担；

（五）本合同签订后按买受人生产实际需要量，根据本合同单价采购和入账。

附件四：技术标准和要求

江苏苏盐井神股份有限公司

第二分公司无缝钢管（ Φ 180 × 10mm L360Q ）

及相关服务

技术规范书

2 024 年 12 月

目录

1 范围 3

2 一致性 3

3 规范性引用文件 3

4 术语和定义 5

5 订货应提供的信息 5

6 制造要求 5

7 性能要求 7

8 尺寸、重量、长度和管端加工 14

9 外观检查 16

10 无损检验 17

11 标志和保护性涂层 17

12 文件 19

13 记录保存 20

14 钢管装运 20

15 钢管堆放 21

16 管端保护 21

17 工厂资质和质量控制 22

附录 A 23

附录 B 24

附录 C 27

附录 D 29

附录 E 36

1 范围

本技术规格书规定采卤车间用无缝钢管的化学成分、显微组织、力学性能、静水压试验、几何尺寸、工艺质量、无损检测、工厂资质认证和质量控制等要求。

本技术规格书选用的钢管等级为 GB/T 9711-2017 PSL2 级产品 . 钢管钢级： GB/T 9711 L360Q

设计压力： 8MPa ；

钢管规格： Φ 180 × 10mm ；

本技术规格书适用于采卤车间更新原有无缝钢管的制造、采购及验收。

2 一致性

2.1 测量单位

在本技术规格书中，数据以 SI 单位制表示。

3 规范性引用文件

下列文件对于本技术规格书的使用是不可缺少的，也是对 GB/T 9711 的补充。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本技术规格书。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括任何修订内容）适用于本技术规格书。

GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法

GB/T 5777 无缝钢管超声波探伤检验方法

GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法

GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证

GB/T 12606 钢管漏磁探伤方法

GB/T 13298 金属显微组织检验方法

GB/T 13299 钢的显微组织评定方法

GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

GB/T 19001 质量管理体系要求

ISO 10893-2 钢管的无损检测第 2 部分：无缝钢管和焊接 ( 埋弧焊除外 ) 钢管缺陷的自动涡流检测

ISO 10893-3 钢管的无损检测第 3 部分：铁磁性无缝钢管和焊接 ( 埋弧焊除外 ) 钢管纵横向缺陷的全周向自动漏磁检测

ISO 10893-4 钢管的无损检测第 4 部分：无缝钢管和焊接钢管表面缺陷的渗透检测

ISO 10893-5 钢管的无损检测第 5 部分：铁磁性无缝钢管和焊接钢管表面缺陷的磁粉检测

ISO 10893-8 钢管的无损检测第 8 部分：无缝钢管和焊接钢管分层缺陷的自动超声检测

ISO 10893-10 钢管的无损检测第 10 部分：无缝钢管和焊接 ( 埋弧焊除外 ) 钢管纵横向缺陷的全周向自动超声检测

ISO 10893-12 钢管的无损检测第 12 部分：无缝钢管和焊接 ( 埋弧焊除外 ) 钢管全周向超声波厚度检测

ASNT SNT-TC-1A 无损检测人员资格鉴定与认证推荐实施方法（ Recommended practice for qualification of nondestructive examination personnel ）

ASTM A370 钢产品力学性能试验的标准试验方法和定义（ Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products ）

ASTM E3 金相试样制备标准指南（ Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens ）

ASTM A435 钢板直射法超声检验规范（ Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates ）

ASTM A578 特殊用途普通钢板和复合钢板直射法超声检验标准规范 (Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Plain and Clad Steel Plates for Special Applications)

ASTM A751 钢产品化学分析用标准试验方法、作法和术语 (Standard test methods,practices,and terminology for chemical analysis of steel products)

ASTM A1038 超声波接触阻抗法便携式硬度仪测试硬度的标准作法 (Standard Practice for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact Impedance Method)

ASTM E94 射线检验标准指南 (Standard Guide for Radiographic Examination)

ASTM E110 便携式硬度仪测试金属材料压痕硬度的标准方法 (Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials by Portable Hardness Testers)

ASTM E112 金属平均晶粒度的测定方法 (Standard Test Methods for Determining Average Grain Size)

ASTM E45 钢中夹杂物含量评定的标准试验方法（ Standard Test Methods for Determining the Inclusion Content of Steel ）

ASTM E92 金属材料维氏硬度和努氏硬度标准试验方法（ Standard Test Methods for Vickers Hardness and Knoop Hardness of Metallic Materials ）

ASTM E1268 显微结构带状物等级或取向的评定方法（ Standard Practice for Assessing the Degree of Banding or Orientation of Microstructures ）

ASTM E165 液体渗透标准试验方法 (Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for General Industry)

ASTM E213 金属管超声检验标准作法 (Standard Practice for Ultrasonic Testing of Metal Pipe and Tubing)

ASTM E273 焊管焊接焊接区超声检验标准作法 (Standard Practice for Ultrasonic Testing of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing)

ASTM E709 磁粉检验标准指南 (Standard Guide for Magnetic Particle Testing)

4 术语和定义

GB/T 9711 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

4.1 校准

将仪器调整至一已知的基础基准，通常可向国家标准技术机构或相当机构溯源。

4.2 车载量

从制管厂发运的一节火车车厢所装载钢管的重量。

4.3 熔炼批

一次熔炼工艺一次循环所生产的金属。

4.4 熔炼分析

由钢材生产方报告的代表一熔炼批钢的化学成分分析。

4.5 标定

调整无损检测仪器至所选的对比标准值。

5 订货应提供的信息

参见附录 A

6 制造要求

6.1 制造工艺

钢管交货状态可为成型正火、正火状态或调质状态。

钢管不允许采用冷扩管。制造厂应根据本厂的技术设备，将先进的、成熟的钢管制造工艺报业主审查。制造无缝钢管用连铸坯、钢锭、轧坯不应有任何补焊，制管过程中

也不允许进行补焊。

6.2 材料要求

6.2.1 无缝钢管用连铸坯、钢锭、轧坯应为吹氧转炉或电炉冶炼并经炉外精炼的细晶粒纯净镇静钢。钢管的晶粒度评定按 GB/T 6394 （或 ASME E112 ）进行，管体晶粒度应为 7 级或更细。钢中 A 、 B 、 C 、 D 类非金属夹杂物级别限制见表 1 。

表 1 非金属夹杂物级别限定

6.2.2 制造无缝钢管用连铸坯、钢锭、轧坯不应有任何补焊，制管过程中也不允许进行补焊。不允许提供对接管。

6.3 热处理

钢管可进行热处理。

6.4 可追溯性

钢管的制造厂（商）应建立并遵守文化程序，以保持所有钢管的炉批标识和试验批标识。该程序应能将任一根钢管追溯至相应的试验批和相关的化学成分和力学性能试验结果。

6.5 表面清洁状态

制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、过多的锈、腐蚀物等。钢管表面不得受 Cu 、 Sn 、 Pb 、 Zn 等低熔点金属污染。

6.6 制造工艺确认

6.6.1 制造商按本技术规格书生产无缝钢管之前，应提交制管工艺的详细说明（ MPS 文件）供购方审查认可。

6.6.2 “ 购货合同 ” 签订后，制造商如果对按 6.6.1 提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。

6.6.3 制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字后方可认为有效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品。

6.7 首批检验和首批出证试验

钢管正式生产前应按附录 B 的要求进行首批检验及首批出证试验。首批检验及首批出证试验合格后，方可进行正式生产。

6.8 生产过程控制试验

钢管应按附录 C 的规定进行钢管生产过程控制试验。

7 性能要求

7.1 金相组织

钢中 A 、 B 、 C 、 D 类非金属夹杂物级别限定如表 1 所示。钢管显微组织检验按 GB/T 13298 进行，晶粒度评定按 ASTM E112 （或 GB/T 6394 ）或购方与制造商商定的其它方法进行，夹杂物级别按 ASTM E45 方法 A( 或 GB/T 10561 方法 A) 进行检验，或按购方与制造商协商的其它方法进行。

显微组织检验应在首批检验及首批出证试验、生产过程控制试验以及必要时进行，晶粒度、夹杂物检验应每 1 检验批进行 1 次。特殊情况下，由购方与制造商双方协商确定。

7.2 化学成分

7.2.1 按本技术规格书供应的钢管的化学成分，产品分析结果应符合表 2 要求。如制造商选择推荐范围以外的其他化学成分，应经业主批准，并通过钢管评价试验和环焊工艺评定。

表 2 产品分析要求（ wt. % ）

7.2.2 元素分析

每炉钢管应进行 1 次熔炼分析和 2 次产品分析，并提供报告。产品分析试样取样方法由制造厂选择，可从成品钢管或拉伸试样上截取。

化学成分分析方法应按照 ASTM A751 的规定进行。钢中化学成分应符合 9.2.2 的要求。每次要求的化学分析至少应包括下列元素：

a）碳、锰、磷、硫、铬、铌、铜、钼、镍、硅、钛和钒；

b）硼：如果硼的熔炼分析结果小于 0.0005% ，那么在产品分析中就无需包括硼元素的分析，在碳当量计算中可将硼含量视为 0 ；

c）除脱氧之外的其它目的，在炼钢时添加的其它合金元素。

7.2.3 碳当量

对于产品分析中碳的质量分数等于或小于 0.12 ％的钢管 , 钢管碳当量 CE Pcm 应按公式

（ 1 ）计算确定。

CE = C + Si + Mn + Cu + Ni + Cr + Mo + V + 5B

（ 1 ）

Pcm

30 20

20 60 20

15 10

对于产品分析中碳的质量分数大于 0.12 ％的钢管，碳当量 CE IIW 应按公式（ 2 ）计算确定

CE = C + Mn + (Cr + Mo + V) + (Ni + Cu)

（ 2 ）

IIW 6 5 15

式中化学元素符号表示质量分数。

7.3 力学性能

7.3.1 总则

样品应从钢管上截取。拉伸试验、 CVN 冲击试验和硬度试验用样品的截取和相应试样的制备应按适用的引用标准规定。

各种试验用样品和试样应按 GB/T 9711 的适用位置截取。

对于本章规定的任何力学试验，任一试样显示出与该力学试验意图无关的机加工缺陷或材料缺欠，无论是在试验前还是在试验后发现的，该试样可报废，并用从同一根钢管上截取的另一试样代替。

7.3.2 拉伸性能

7.3.2.1 拉伸性能要求

屈服强度应为试样标距长度内产生 0.5 % 总伸长（用引伸计测定）时所需的拉伸应力。当需记录或报告伸长率时，如采用板状试样，记录或报告中应注明试样的公称宽度；如采用圆棒试样，应注明直径和标距长度；如采用全截面试样亦应予以注明。

钢管的拉伸性能应符合表 3 的要求。

表 3 拉伸试验要求

7.3.2.2 拉伸试验方法

7.3.2.2.1 一般要求

拉伸试验应按 ASTM A370 进行。

对于管体试验，应测定屈服强度、抗拉强度、屈强比和断裂后的伸长率。应报告标距长度为 50 mm 的断裂后伸长率。对于标距长度小于 50mm 的试样，应按 ASTM A370 将所测量的断裂后伸长率换算为 50mm 内的伸长率。

拉伸试样不得热压平、人工时效或热处理。

7.3.2.2.2 拉伸试样

代表钢管全壁厚的矩形试样应按 ASTM A370 和 GB/T 9711 的图 5 所示截取，横向试样应压平。也可使用由未经压平的样品加工的圆棒试样。横向拉伸试验用圆棒试样直径应为 GB/T 9711 的表 21 所给值，由制造厂选择可使用相邻较大直径试样除外。

7.3.3 夏比冲击韧性

7.3.3.1 夏比冲击韧性要求

应对管体横向进行 -10 ℃ 夏比 V 型缺口冲击试验。钢管管体的夏比冲击吸收能量应满足表 4 的要求。

表 4 PSL2 钢管管体的 CVN 吸收功要求

7.3.3.2 夏比冲击试验

7.3.3.2.1 试验方法

试样应按 ASTM A370 制备，除非订单上规定了按 ISO 148-1 和所要求的冲头半径

（ 2mm 或 8mm ）。

7.3.3.2.2 试样

试样应按 ASTM A370 制备，除非订单上规定了按 ISO 148-1 。试样的缺口轴线应垂直于钢管表面。

7.3.4 硬度试验

7.3.4.1 硬度试验方法

硬度试验用试样应从钢管端部截取，试样尽可能按照 ISO 377 的规定制备。钢管硬度测试位置如图 1 所示。

图 1 无缝钢管硬度测试位置

无缝钢管硬度试验应按照 ASTM E92 （维氏硬度试验方法）或 ASTM E18 （洛氏硬度试验方法）的规定进行，由制造厂选择。有争议时，应采用维氏硬度试验方法。

当外观检验发现有可疑的硬块时，根据所采用的方法使用便携式硬度试验设备及分别符合 ASTM A1038 或 ASTM E110 的方法，按 ASTM A370 的要求进行硬度试验。

7.3.4.2 硬度试验要求

钢管管体的最大允许硬度值 ≤ 250HV10 。

7.3.5 复验

如果代表一批钢管的化学成分或力学性能不合格，应按照 GB/T 9711 规定进行复验。

7.4 静水压试验

7.4.1 静水压试验要求

每根钢管应由制造商做静水压试验。试验过程中整个管体无泄漏，试验后目视无形状的变化和管壁鼓起。

试验压力至少不低于 7.4.3 的规定。

试验压力下的保持时间应不小于 10 s 。当环向应力达到规定最小屈服强度的 95 ％时，试验压力保持时间应不小于 15s 。所有静水压试验应记录试验压力与时间曲线，且该记录应提交购方检验代表检查。

7.4.2 静水压试验机的校验

为保证每根钢管能在要求的试验压力下进行静水压试验，每台试验机应配备能记录每根钢管试验压力和试验保持时间的记录仪，或配备自动连锁装置，以防止在未满足试

验要求（试验压力和保持时间）前将钢管判为已试压合格钢管。静水压试验记录或记录曲线应供业主检验人员在制造厂内检查。试验压力测量装置应在试验前 4 个月内，采用静载荷压力校准仪或等效设备校验，以后至少每周校准一次，每次爆管后也应校准一次，校准压力表时应通知业主代表。

7.4.3 试验压力

7.4.3.1 除 7.4.3.2 、 7.4.3.3 规定允许外，以兆帕表示的平端钢管的静水压试验压力 P 应采用公式（ 2 ）计算确定，结果圆整至最接近的 0.1MPa ：

式中：

P = 2 St

D

（ 2 ）

S —— 环向应力， MPa ，等于钢管规定最小屈服强度的 95% ；

t —— 规定壁厚， mm ； D —— 规定外径， mm 。

7.4.3.2 如果在静水压试验中采用了产生轴向压应力的端面密封堵头，当规定试验压力产生的环向应力超过了规定最小屈服强度的 90% 时，则静水压试验压力 P （用 MPa 表示）可采用公式（ 3 ）计算确定，计算结果圆整至最邻近的 0.1MPa 。

S - é P R ? A R ù

ê A ú

P = ê ? p ú ?

D - A 1

（ 3 ）

式中：

2 t A p

S —— 环向应力， MPa ，等于钢管规定最小屈服强度的 95% ；

P R —— 端面密封工作油缸内压， MPa ； A R —— 端面密封工作油缸横截面积， mm 2 ； A p —— 管壁横截面积， mm 2 ；

A l —— 钢管内孔横截面积， mm 2 ； D —— 钢管的规定外径， mm ； t —— 钢管的规定壁厚， mm 。

7.4.3.3 当环向应力至少为规定最小屈服强度的 95% 时，经协商，可用最小允许壁厚 t min

代替规定壁厚 t ，以确定要求的试验压力（见 7.4.3.1 或 7.4.3.2 中的适用者）。

7.4.4 同一规格的钢管应抽取一根钢管进行静水压爆破试验，实际爆破压力值不应低于按公称尺寸和母材抗拉强度最小值计算得出的理论爆破压力值，若能提供近 3 年内同规格钢管的静水压爆破试验报告，则可不进行爆破试验。

7.5 购方检验

7.5.1 制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并提交按 GB/T 19001 要求制订的有关文件供审查使用。

7.5.2 购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。

7.5.3 购方代表认为有必要时将进行审核检查，确认是否符合本技术规格书要求。

7.5.4 制造商应允许购方审查制造商在生产钢管期间作为生产控制所作的所有试验报告和试样。

7.5.5 如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足本技术规格书为止。

7.5.6 如果钢管内外表面上沾有油脂、腐蚀物和低熔点金属污染，则购方将不接收这些钢管。钢管上的油脂 \ 低熔点金属污染等可采用购方认可的办法予以除去。在进行清除异物的作业中，要保留熔炼炉次和钢管的编号。

7.5.7 购方授权的检查代表有权拒收不符合本技术规格书的任何钢管。

7.5.8 购方检验要求见附录 E 。

7.6 试验种类和频次

钢管的检验频次及试样要求应符合表 8 的规定。

表 8 PSL2 钢管的检验频次及试样要求

8 尺寸、重量、长度和管端加工

8.1 总则

应按照购方订货合同规定的外径和壁厚供货。

8.2 直径

8.2.1 检验频次

对钢管直径的测量，每 10 根钢管应至少测量一次，若发现一根钢管直径超标，则应对同一检验批的所有钢管逐根进行测量。

8.2.2 测量方法

钢管直径一般测量钢管外径。管端直径在距离管端 100 mm 范围内测量，管体直径在钢管长度的中部测量。直径采用外卡规、测径规或其它能通过某一截面测量实际直径的装置测量，也可由制造厂选择采用测径卷尺测量。

8.2.3 管端直径及管体直径要求

钢管管端直径及管体外径偏差为 ±0.5%D ，最大不超过 ±1.6mm 。购方有特殊要求时，按照订货要求执行。

8.3 不圆度

8.3.1 检验频次

对管端椭圆度的测量，每 10 根钢管应至少测量一次；对于管体椭圆度，每班测量二次，开始时测量一根，中间测量一根。若发现一根钢管椭圆度超标，则应对同一检验批的所有钢管逐根进行测量。

8.3.2 测量方法

管端不圆度在距离管端 100mm 范围内测量，管体椭圆度在钢管长度的中部测量。

8.3.3 不圆度要求

钢管不圆度偏差应符合表 5 要求，购方有特殊要求时，按照订货要求执行。

表 5 钢管椭圆度偏差要求

8.4 壁厚

8.4.1 检验频次

每根钢管均应测量壁厚，以确定是否符合规定的要求。

8.4.2 测量方法

壁厚测量应采用机械卡尺或经校准、具有相应精度的超声波测厚仪。发生争议时以机械卡尺测量的结果为准。机械卡尺与钢管内表面接触的触杆端头应为球面。

8.4.3 要求

无缝钢管壁厚偏差应符合表 6 。购方有特殊要求时，按照订货要求执行。

表 6 钢管壁厚偏差要求

8.5 重量

8.5.1 检验频次

钢管应逐根进行称重。

8.5.2 钢管计算重量

钢管计算重量按公式（ 1 ）确定。

式中：

W L =W pe ×L (1)

W L ——1 根长度为 L 的钢管的计算重量，单位为千克（ kg ）； L —— 钢管长度，单位为米（ m ）；

W pe —— 钢管单位长度重量，单位为千克每米（ kg/m ）， W pe ＝ 0.024 66 （ D － t ） t ，

D 和 t 分别为钢管规定外径和壁厚，单位为 mm 。

8.5.3 钢管重量偏差

单倍尺钢管： -3.5 % ～ +10 % ；

装车批量： -1.75 % ，装车批的最小重量为 18144 kg 。

8.6 长度

8.6.1 检验频次

每根钢管均应进行长度测量。

8.6.2 长度要求

钢管长度按照购方订货要求交货，要求至少 90% 的钢管的长度为 11.0m~12.2m ，其余应大于 8m 。购方有特殊要求时，按照订货要求执行。

8.7 直度

8.7.1 检验频次

直度一般每 20 根钢管至少测量 1 次，若发现一根钢管直度超标，则应对当班生产的所有钢管逐根进行直度测量。

8.7.2 测量方法

测量部位为钢管可能存在的最大弯曲处。测量可采用一根拉紧的细绳或金属丝沿钢管侧表面从钢管一端拉至另一端，测量拉紧的细绳或金属丝与钢管侧表面的最大距离。

8.7.3 偏差要求

钢管全长直度偏差不得超过钢管长度的 0.2% ，局部直度应小于 3.0 mm/m 。

8.8 管端加工

8.8.1 坡口加工

除购方订货合同另有规定外，钢管管端应开坡口，坡口形式为单 V 型坡口，坡口尺寸为 30 °± 2.5 ° 。以钢管轴线的垂线为基准测量，钝边尺寸为 1.6 ± 0.4mm 。

应测量钢管管端切斜，切斜不应超过 1.6 mm 。

8.8.2 管端内锥角

所有钢管管端的内外棱边上不应有毛刺。

为清除管端内毛刺所形成的内锥角应符合表 7 要求，以钢管的纵向轴线为基准测量。

表 7 无缝钢管最大内锥角要求

9 外观检查

9.1 总则

每根钢管均应进行外观检查，以检查表面缺陷。对钢管所有内、外表面都应进行外观检查。表面检查采用目视检查，允许采用其它经证实具有检测表面缺陷能力的检查方法代替目视检查。

外观检查应由进行过检查和评定表面缺欠培训的人员，在充足的光线条件下进行。

所有钢管的内外表面应清洁光滑，不应有重皮、裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等对使用有害的缺陷存在。

9.2 分层

管端 25mm 范围内及坡口面上不允许存在分层，扩展到钢管表面、坡口面上的分层均视为缺陷。有这种缺陷的钢管应切除，直到去除这种分层为止。

管体的分层验收限值应符合附录 D 中 D.3.4.2.3 的规定。

9.3 凹坑

钢管管体不得有深度超过 1 mm 的凹坑。凹坑深度是指凹陷的最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离。

不允许采用扩管、锤击等方法进行凹坑修补。超标凹坑的处理按照附录 D 中 D.5

规定执行。

9.4 硬块

钢管上存在的任何方向长度大于 50 mm ，且硬度值超过 35HRC ， 345HV10 或

327HBW 的硬块，应判不合格。对不合格硬块应切除或整根钢管拒收。

9.5 其它表面缺欠

钢管管体上深度小于公称壁厚 10% 的缺欠按照以下方法处理：所有 “ 能引起应力集中 ” 的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等应全部磨光，其剩余壁厚不得小于最小允许壁厚。所有孤立的 “ 不致引起应力集中 ” 的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收。

10 无损检验

无损检验应符合附录 D 的规定。

11 标志和保护性涂层

11.1 标志

11.1.1 总要求

符合本部分要求的钢管，应由制造厂作标志。制造厂应在生产之前提供标记方法的文件，供购方认可。

钢管上的标志应符合下述规定外，还应符合中国石油装备产品包装相关标准的要求。

11.1.2 标志位置

除非合同上规定了特定位置，否则标记应：

在钢管外表面上，按 11.1.4 所列的顺序，从距钢管一端 450 mm ～ 760 mm 之间的一点开始。

在钢管内表面上，从距钢管一端至少 100mm 的一点开始。

11.1.3 标志方式

采用模板漆印方法作标志，合同另有规定的除外。所要求的标记应永久性地且清晰地标记。

11.1.4 标志内容

标志内容除了下列内容外，还可增加购方要求的其它标志内容。

—— 制造厂名称或标识；

—— 标准号；

—— 规定外径；

—— 规定厚度；

—— 钢管钢级 / 钢号；

—— 产品规范等级（ PSL2 ）；

—— 钢管类型（ SMLS ）；

—— 炉号、试验批号和管号；

—— 水压试验压力；

—— 钢管长度；

—— 制造日期；

—— 客户检验代表的标识（如果有）。

业主批准接收的化学成份超出推荐范围要求的钢管，应在钢管内表面距管端 150mm

处喷上与字体等高，长度约 200mm 的白色标识带。

11.1.5 标志内容如表 8 所示。

表 8 钢管钢级标识及符号

11.1.6 兼容标准的标志

附加标志包括兼容标准的标志，按照购方要求，允许加在本技术规格书的标志后。

11.1.7 长度标志

钢管长度应以米（ m ）为单位，并精确到 0.01m ，购方另有要求时除外。

11.1.8 涂层管标记

对于随后要涂层的钢管，如经协商，标记可在涂敷厂而不是在钢管加工厂进行。在这种情况下，应确保可追溯性，如采用唯一的编号（单个钢管或熔炼批）。

11.1.9 特殊要求

应在钢管内外表面同时做标志。如要求附加标志或要求在特殊位置做标志、或采用特殊方法做标志应经双方协商同意。

11.2 涂层

11.2.1 一般情况下，管子表面不需要涂层保护。

11.2.2 经购方要求，在潮湿或其它腐蚀性环境下需要长时间存放的钢管，表面应进行涂层保护。

11.2.3 如果涂敷临时保护涂层，则涂层后标记应清晰可辨。

11.2.4 制作标志和保护性涂层的材料，不得采用油性、石油脂类或沥青类材料。

12 文件

12.1 质量证明书

制造厂应向购方提供产品质量证明书，质量证明书应注明产品的生产、取样、试验及检验均按要求进行并满足本技术规格书及由此形成的数据单的要求。

通过电子数据交换（ EDI ）传输系统以印刷文件或以电子文件使用的材料试验报告、质量证明书或类似文件应与出具质量证明书的工厂印制的副本具有同等效力。

质量证明书应由制造商授权的代理人签名，并在装货发运之前提交购方，证明书包括书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签定订货合同时协商决定。

12.1 质量证明书要求

制造厂应向购方提供至少包括下列内容的质量证明书：

—— 钢坯供应状态；

—— 钢管生产依据技术条件编号；

—— 钢管类型、钢级、规格及数量；

—— 材料的炉号／批号；

—— 材料的化学成分和碳当量；

—— 力学性能试验数据；

—— 最低静水压试验压力和稳压时间；

—— 无损检验的方法和结果；

—— 热处理的类型和温度（如果有的话）；

—— 其它补充试验结果。

与质量证明书同时应提供该批交货钢管的详细清单，内容至少应包括每根钢管的管号、规格、炉号／批号、长度、重量、总长、总重等。

13 记录保存

工厂应按照其质量管理体系要求，记录和保管全部文件、记录和证书。本技术条件要求保存的试验和检验记录见表 9 。这些记录应由制造厂保存，自购方从制造厂购买之日起五年内，如购方有要求，制造厂应向购方提供这些记录：

a) 如经协商，其它方法的无损检验；

b) 无损检验人员资质；

c) 附录或订单中规定的任何其它试验的记录。

表 9 保存的记录要求

14 钢管装运

14.1 钢管装运前生产厂装运作业文件应首先报购方或其代表批准。

14.2 当制造厂负责装运钢管时，制造厂应制定装运程序并附有装载图，详细描述钢管在卡车、火车、驳船或远洋货轮上如何装置、保护和固定。装运设计方案应能防止管端损伤、擦伤、撞击和疲劳开裂。装运应符合公路、铁路等运输有关的法规、规范、标准和

推荐做法。

14.3 装运过程中不应造成钢管损伤和碰伤、局部受力疲劳、严重腐蚀，不应造成钢管标志无法识别和各种污染（铜污染、油污染等）。

14.4 钢管补充装运技术要求见表 10 。

14.5 购方对钢管装运保护另有要求的，按照订货合同规定执行。

表 10 钢管补充装运技术要求

15 钢管堆放

15.1 按照购方批准的工厂钢管堆放作业文件进行。

15.2 制造厂应采取有效的措施，以尽可能降低钢管的锈蚀速度。钢管堆放的具体措施由制造厂确定，应符合 HSE 有关规定。

15.3 钢管堆放基本原则：不应造成钢管几何尺寸超标；不应造成钢管明显的腐蚀；不应造成钢管标志无法识别；不应与不合格钢管混放；不应造成钢管污染（铜污染、油污染等）。

15.4 购方另有规定的，根据订货合同要求执行。

16 管端保护

钢管管端应采用措施保护，具体形式可由双方协商确定。

17 工厂资质和质量控制

17.1 钢管生产厂资质

17.1.1 钢管生产厂应具有国家质量监督检验检疫总局颁发的制造许可证（对国内制造企业），钢管生产厂应已经通过 ISO 质量体系认证或与之等效的质量体系认证。

17.1.2 钢管生产厂应具有生产同类钢管的经验与资质，生产钢管应经过专业石油管材检测机构的质量检验与评价。

17.2 钢管制造厂质量控制

17.2.1 制造厂应建立合理的质量管理体系并保证有效运行。

17.2.2 正式生产前，制造厂应建立本合同批钢管生产的质量控制程序文件和生产检验技术规范（ MPS ）等。

17.2.3 生产前应该按照 GB/T 9711 的要求进行制造工艺评定。

附录 A

（资料性附录）

管道设计参数及数据单

使用本标准时，需要设计者确定的参数及数据单如下：

—— 工程名称；

—— 工程概况；

—— 环境条件；

—— 地区类别；

—— 输送介质；

—— 设计温度；

—— 工作压力；

—— 钢管参数：钢管类型、钢级、管径、壁厚；

—— 止裂韧性夏比冲击韧性指标（输气管道）；

—— 防腐技术要求；

—— 其它；

—— 数据表（见表 A.1 ）。

表 A.1 管材、防腐统计表（可根据实际情况适当调整表格形式）

B.1 总则

附录 B

（规范性附录）

首批检验和首批出证试验

B.1.1 首批检验和首批出证试验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行。首批检验和首批